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球化不良缺陷的13条原因及预防措施

时间:2019-12-16 08:53:58

一、原因分析

(1)原铁液含硫量过高。脱硫效果不好。(焦碳、新生铁、筑炉耐火材料含硫量高)

(2)铁液熔化温度太高,炉内停留时间太长,铁液严重氧化,产生“死”铁水。

(3)残余球化剂量不足。

(4)炉料含有反球化元素。

(5)炉料严重锈蚀。

(6)孕育剂粉化,孕育效果差。

(7)球化合金氧化镁过高,有效镁含量低,成分不稳定。

(8)铁液包的高径比不合理(合理的为 1.5:1),球化剂上浮快,球化不稳定。

(9)球化合金在包内未覆盖好,冲入铁液后上浮太快,反映剧烈,导致残留镁量太低。

(10)低镁低稀土合金(含钙)结在包底。

(11)高镍奥氏体球墨铸铁的球化合金中含有稀土。

(12)出炉温度太高,合金烧损严重。

(13)冲入法包坑太浅,或浇包使用后堤坝损坏,导致合金反应太快。

二、防止方法 

(1)尽量选用低硫的焦碳和新生铁。控制筑炉材料的含硫量。

(2)锈蚀严重的炉料要抛丸处理。

(3)不同材质的炉料要分类堆放,严防串料。

(4)炉内炉外脱硫,适当提高球化剂加入量。 

(5)球化处理时,防止炉渣出到铁液包中。

(6)操作中严防铁液氧化。电炉熔化和保温时,要用珍珠岩覆盖。

(7)在保证球化的前提下,尽量降低出炉温度。

(8)注意球化处理操作,调整铁液包的高径比,球化剂和硅铁上面要覆盖铁销或珍珠岩,防止铁液与球化剂作用过分激烈或“结死”包底。 

(9)镁球化处理中,加入少量稀土,可中和反球化元素的干扰。

(10)包坑与堤坝按要求,损坏后要及时修复。

(11)使用配比合适、成分稳定的中间合金采用随流孕育和二次孕育。

(12)交界铁液要分离干净。

(13)厚大件球化处理时可冲入一些钼、铜、锑、铋等合金元素。也可采用重稀土合金球化剂。

(14)使用低镁、低稀土合金,使球化处理反应平缓;减少镁的烧损。

(15)高镍奥氏体球墨铸铁处理用不含稀土的镍镁或硅镁合金。

(16)采用喂丝处理铁水包的出铁量要适当,或适当加高铁水包,留下喂丝时铁液反应空间。采用盖包处理,既节约合金又可以提高球化率。

(17)采用含钙量较高的球化合金,铁水包过热时,要停留一下,待温度降下后再加入合金,或者在包的底部垫层烘干的铁销,防止合金结死包底。

(18)高档球墨铸铁件要采用优质炉料,严格控制反球化元素。

(19)不使用粉化的球化合金和孕育剂,对合金的块度要依据铸件大小,处理铁液量作出规定。

(20)在炉内停留时间过长的铁液,俗称“死”铁水,不能用来球化处理。快速熔炼快速浇注。“死”铁水,要重新加入炉料或碳化硅预处理。

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